□宋作浩
　　“二季度，半废锅气化炉供应副产蒸汽12.24万吨，减少燃料煤消耗1.54万吨，减少二氧化碳排放3.21万吨，创造效益约770万元。”在7月份经济活动分析会上，兖矿能源未来能源榆林能化生产技术部负责人冯斌汇报道。
　　近年来，榆林能化在大力推进高质量发展进程中，扎实落实节能减碳和提质增效战略举措，充分利用山东能源集团拥有自主知识产权的全球首套单炉日处理煤2000吨级多喷嘴对置式废锅—激冷流程水煤浆气化技术工业示范装置（以下简称“半废锅气化炉”），将其副产高压蒸汽并入9.8Mpa主蒸汽管网，于2024年7月11日成功实现停运1台动力锅炉。
　　自此，榆林能化锅炉运行模式由原来3开1备转为2开2备。这不仅是榆林能化降本增效的革命性举措，也是其推进高质量发展的一个重要里程碑。这项“停锅炉”壮举的核心，在于对半废锅气化炉的深度开发与技术创新。
　　“十三五”期间，按照山东能源集团部署，榆林能化承担了国家重点研发计划项目“半废锅气化炉”的工业化应用。2020年12月，半废锅气化炉一次性投料成功，榆林能化针对该装置的各项技术改造也由此拉开序幕。他们相继解决该装置密封、堵渣、局部超温等问题，实施水幕喷淋大幅提高换热效率，实现半废锅气化炉长周期稳定运行。2022年5月，半废锅气化炉顺利通过中国石油和化学工业联合会现场考核。
　　实践证明，半废锅气化炉相对于传统激冷气化炉，设置有辐射废锅，可使装置总体热效率提高约5%，综合能耗降低约10%。“这套装置相当于把锅炉‘搬’进了气化炉。”该公司气化车间主任吕斌解释道，“在运行初期，每小时最高副产蒸汽可达130吨，相当于1台中型锅炉的产能。”
　　然而，要实现长期稳定替代1台锅炉，关键在于攻克“长周期运行蒸汽衰减”难题。榆林能化技术团队迎难而上，在持续开展半废锅气化技术攻关，确保稳定运行的基础上，全流程攻关蒸汽系统。他们一方面持续调整装置运行参数，对锅炉空预器、除尘装置进行技改，提升单台锅炉负荷，从供给侧提升蒸汽供应量；另一方面降低管网和装置消耗，从消耗侧减少用量。多措并举下，半废锅气化炉运行90天后蒸汽产量维持不低于每小时80吨，为停运1台锅炉奠定了坚实基础。
　　“停运1台锅炉后，系统更稳了！”在动力车间中控室内，显示屏上红绿灯光不断闪烁，技术员路阳正全神贯注监控着自动化机组的运行状况，“我们利用此次技改，为整套锅炉投用了APC系统（先进过程控制），装置自控率达到100%，如同为锅炉装上‘自动驾驶’大脑。”据悉，停运1台锅炉后，该公司生产整体稳定，“波、减、停”事故为零。
　　停锅炉一周年，成效远超预期。不仅验证了利用先进气化炉副产高压蒸汽替代传统锅炉负荷的可行性，为同类装置升级改造提供了清晰的技术路径，更是煤化工企业响应国家“双碳”目标，通过科技创新驱动源头降碳、提升能效的典范，具有广阔的应用前景。据核算，停锅炉期间，榆林能化共减少二氧化碳排放10.60万吨，创造效益约2500余万元。
　　“我们将贯彻落实山东能源集团改革创新暨度危求进高质量发展大会精神，深入开展‘五转五增五提升’‘爱企三问’大讨论活动，聚焦半废锅气化炉技改，刀刃向内、持续发力，加快推动核心技术创新。”榆林能化党委书记、总经理曹金胜表示。
　　据了解，榆林能化正积极总结“停锅炉”一周年来的完整运行数据和宝贵经验，致力于将这一成功模式在山东能源集团内部乃至整个煤化工行业进行推广应用，为培育新质生产力、推动煤化工行业绿色低碳高质量发展贡献更大的“兖矿力量”。