走进东华重工兖矿智造公司结构件车间，一块块焊缝形态各不相同的钢板，经过电脑端写入程序发布指令后，一旁的机械臂便在工作台上“忙活”起来。随着一束红色的激光线在钢板上快速移动，20多个小时过后，20多吨的“大家伙”高端液压支架底座就焊接完成了。
　　“底座、顶梁、掩护梁是液压支架三大件，每件4米多，机器人一次只能焊接到三分之二位置。”荣获山东能源第二届青年五四奖章的丁勇马不停蹄返回岗位投入生产，“我们借鉴油缸推动液压支架的原理，发明了这个可移动平台，1个工件可节省吊装、翻转等非作业时间近2小时。”
　　作为主创人员，丁勇坦言，车间共有12组机器人焊接平台，每一组都是工作的“主力”，职工眼中的“宝贝”。让这批“宝贝”发挥更大效能，是全体职工的共同愿望。
　　为保障生产接续，最大限度降低成本，创新团队决定在用料、选材、安装等方面进行“私人定制”，将报废设备上的液压泵拆下来整修，对加工返修的千斤顶进行加工改造。历时近2个月，不断分析、模拟，配合机器人焊接试验，第一代平台终于安装完成，采用硬磨擦方式，将20余吨的平台和工件推动到位置。
　　“研发第一代时，没找到合适的轮子，也怕创新不成功，就想加快推进这个项目，毕竟行业内没有先例可寻。”丁勇说，第一代安装在了一个平台上，主要针对4米左右的底座产品，成果显现后，紧锣密鼓开展第二代的研发。
　　主创团队成员尹子涵说：“相比第一代，第二代自动化、智能化程度更高，可直接实现焊接机器人与移动平台的联动。通过电动液压推杆驱动滚动轮，配合轴承实现工作台1 . 5米位移，满足顶梁、掩护梁等90%结构件产品的整体焊接需要。”
　　发展新质生产力的核心要素是科技创新，主要路径是统筹生产力与生产关系。今年以来，东华重工聚焦全速全力冲刺“3812”目标，瞄准高端智能、专精特新、低碳循环方向，围绕提升产业创新能力这一主线进行体系化、前瞻性布局，扎实推进重点项目建设，将结构件自动化生产线作为工艺优化、技术创新“试验田”，加速打造高端装备制造新质生产力，为加快推进高质量发展赋能加力。（米超）