□胡樊 李娜
在西北矿业亭南煤业，精益改善不只是理念，更是行动。面对生产现场的难题、效率的瓶颈、效益的空间，该公司聚焦重点环节，系统推动精益改善项目落地实施———从煤泥提质到料场优化，从流程再造到回收提效，每一处细微改善，都是向管理要效益、向创新要发展的生动实践。
煤泥提质提效 资源再增值
凌晨，亭南煤业洗煤车间灯火通明，设备的轰鸣声此起彼伏。为了让“矿井水煤泥”从废料变资源，该公司创新开展提质提效攻关，把目光瞄准了看似不起眼的煤泥处理环节。
过去，矿井水经浓缩后由普通快开隔膜压滤机进行脱水处理，煤泥含水率高达31.7%，既影响电煤掺配质量，又拉低副产品价值。为破解这一难题，他们在选煤厂原压滤车间增设小型旋流器与高频筛，实现煤泥分级脱水一体化作业，经二次处理后引入浓缩池，利用超高压压滤工艺进行深度脱水。通过“高压入料+高压压榨”，突破煤泥含水临界点，产品经破碎机处理后呈“干粉状”，可直接掺入成品煤销售。
为确保工艺稳定运行，该公司对不同来源煤泥水进行沉降实验，优化药剂配比，并更换新式复合滤板、优化管路系统，使压滤周期缩短13分钟，设备运行效率显著提升。如今，煤泥含水率降至21.9%，发热量提升至4228大卡，年创效约638万元。一个原本被视为“无效工序”的环节，正成为新的效益增长点。
精品料场设计 卸载更高效
巷道深处，无轨胶轮车穿梭。过去，卸料环节因空间狭窄、人工分拣耗时而成为运输瓶颈。为破解这一难题，该公司着力建设“精品料场”，优化作业流程、提升卸载效率。
他们在井下按标准设置料台，配备分类物料架，实现“定置摆放、标识清晰”。针对大件物资，创新安装气动单轨吊系统，起吊能力达6吨，轨道沿巷道精准布设，替代了人工抬运，大幅提升作业安全性和效率。
同时，研发“集装转运+吊卸一体化”模式，物资由地面统一装箱，井下单轨吊直接吊卸，再配合空箱回收、盘点管理，形成装卸闭环。经过优化，每班人员由4人减至2人，卸载时间由2小时压缩至10分钟，劳动效率提升10倍以上，运输周转更为顺畅，实现了从“卸货难”到“秒卸完”的转变。
优化放煤工艺 提升回收率
在该公司2409工作面，采煤机正有序割煤，支架稳稳支撑顶板。随着工作面推进至向轴底影响区域，顶煤厚度增加，放煤难度随之加大。
为提高顶煤回收率，该公司综采二区专题研讨“优化流程、提高回收率”方案，实行“一刀一放、分段多轮”放煤模式，由浅至深、分层释放顶煤压力，有序控制回采节奏，既提高了放煤效率，又确保安全可控。
放煤过程中，现场人员结合支架阻力数据，提前预判周期来压位置，动态调整采高，保障运输机顺畅过煤。针对端头悬顶与煤炭回收问题，他们采用“松动爆破+人工耙煤”双管齐下，既扩大了端头顶煤回收量，又显著缩小悬顶面积。改善后，顶煤回收率由80%提升至90%，三季度月进尺达80米，每月新增经济效益2000余万元。
从煤泥提质到料场优化，从放煤改进到流程再造，亭南煤业以“精益思维”贯穿生产全过程，把管理的精细化、现场的标准化、流程的高效化融为一体。一次改善、一处突破，汇聚起推动企业高质量发展的强大动能。
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